一、总则
1）为满足钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。
2）本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。 3）钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。
4）应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。
5）应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。 二、引用标准
钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。主要引用标准如下：
《碳素结构钢》（GB/T 700-2006）
《低合金高强度结构钢》（GB/T 1591-2008） 《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）
《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T 1231-2006）
《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002） 《铁路钢桥制造规范》（TB 10212-2009）
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 《钢结构工程施工规范》（GB 50755-2012）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-20015） 《城市桥梁工程施工质量检验标准》（DB11/1072-2004） 《碳钢焊条》（GB/T 5117-1995）
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995） 《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003） 《对接焊缝超声波探伤》（TB/T 1558-84）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T 11345-1989） 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T 3323-2005） 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008） 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923-88） 三、材料及材料管理 3.1、材料
1）材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。
2）高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T 1228～1231－91的规定，栓接面采用HES-2防滑防锈涂料或2号防锈铝。
3）剪力钉的化学成份和力学性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002）的规定。
4）焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。 5）防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。
3.2、材料管理
1）钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。
2）钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。
3）高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。 四、下料与加工 4.1、号料
1）号料应根据施工图和工艺文件进行, 作样的允许偏差应符合表4.1.1的规定。
表4.1.1 作样允许偏差（mm）
项 目 两相邻孔中心线距离 对角线、两极边孔中心距离 孔中心与孔群中心线的横向距离 宽度、长度 允 许 偏 差 ±0.5 ±1.0 0.5 +0.5 -1.0 2）钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为±1.0mm 。 4.2、切割
1）所有零件优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，精密切割尺寸允许偏差为±1.0mm，切割面质量应符合表4.2.1的规定。
表4.2.1 精密切割边缘表面质量要求
等 级 项 目 1 用于主要零件 25 2 用于次要零件 50 附 注 表面粗糙度 GB/T1031-1995用样板检查 崩 坑 不允许 1m长度内允许有一超限修补处，须按本规范处1mm 附录A的规定处理 塌 角 切割面垂直度 允许有半径不大于0.5mm的塌角 ≤0.05t，且不大于2.0mm t为钢板厚度 2）采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度，尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。下料时除考虑焊接收缩量外，同时还应考虑桥梁竖曲线的影响。
3）手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。手工气割的切割面质量应符合表4.2.1的规定。
表4.2.1手工气割切割面质量要求
项目 自由边缘 主要构件 次要构件 主要构件 次要构件 允许偏差（ｍｍ） 0.20 0.6 0.20 1.00 焊接边缘 4）采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
5）切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350。
6）剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:
板件长度、宽度: ±2.0mm ；板边缘缺棱: <1.0mm ；板边直线度：<1/1000 ；
型钢长度: ±1.0mm；型钢端面垂直度: ≤2.0mm
7）顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。
8）焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。 4.3、零件矫正
1）零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于－12℃。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
2）采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。
3）零件矫正允许偏差应符合表4.3.1的规定。
表4.3.1 零件矫正允许偏差（mm） 零件 板 材 检查项目 平面度 直线度 全简 图 说 明 每米范围 L≤8000 允许偏差 f≤1 f≤3 零件 检查项目 简 图 长范说 明 允许偏差 L＞8000 f≤4 围 直线度 每米范围 联结部位 其余部位 型 钢 工字钢、槽钢 腹板平面度 工字钢、槽钢 翼缘垂直度 角肢平面度 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 Δ≤1.0 f≤0.5 Δ≤0.5 Δ≤1.0 Δ≤0.5 Δ≤1.0 Δ≤0.5 Δ≤1.0 Δ≤0.5 角钢肢垂直度 4.4、零件边缘、端头加工
1）零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。
2）
3）焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。 4.5、U形肋制作及弯曲加工
1）U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表4.5.1的规定。
表4.5.1 U形肋尺寸允许偏差（mm）
零件 检查项目 简 图 说 明 允许偏差 零件 检查项目 开口宽 顶宽 U 形 肋 肢高 两肢差 简 图 说 明 B b h1、h2 │h1－h2│ 全长范围 允许偏差 ＋3，－1 ±1.5 ±2 ≤2 ＜L/1000或 旁弯、竖弯 (L为肋长) 10,取较小值 2）主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于－5℃，其内侧弯曲半径不得小于板厚的3倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃。
3）弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。 4.6、制孔
1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。
2）高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表4.6.1的规定。
表4.6.1高强度螺栓栓孔的加工允许偏差
项 目 螺栓公称尺寸 螺栓孔直径 螺栓孔允许偏差 圆度（最大值和最小值之垂直度 直 径 及 允 许 偏 差（mm） M22 24 ＋0.7 1.5 不大于板厚t的3％，且不得大于2mm M24 26 3）螺栓孔距允许偏差应符合表4.6.2的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。
表4.6.2 螺栓孔距允许偏差（mm） 项 目 相 邻 孔 距 两端孔群中心距 五、组装 5.1、组装准备
1）采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图5.1.1的规定。
图5.1.1
板 单 元 允 许 偏 差 ±0.5 ±1.5 ±2.0 L≤11m L＞11m 2）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
3）需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mm和150mm 。 5.2 、板单元组装
1）组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。
2）所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格后方可组装。
3）对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位。 4）组装定位焊应符合本规范第6.2条的规定。 5）板单元组装尺寸允许偏差应符合表5.2.1的规定。
表5.2.1 板单元组装尺寸允许偏差
序号 图 例 项 目 对接板高低差δ 1 对接板间隙 顶板、底板、斜底板 对接错边量 Δ U形肋与顶板、底板 组装间隙α 2 端部及横隔板处 U形肋中心距 B 其它部位 U形肋中心距 B 横隔板间距L 3 纵隔板间距L 横隔板直线度f 纵向平面度 承压板组装位置L1、L2 4 纵锚板组装角度β 承压板组装角度(90°-β) 承压板与纵锚板组装间隙 ±0.15° ＜0.2 允 许 偏 差（mm） ≤1.0 (t＞25) ≤0.5 (t≤25) 按工艺要求 ≤0.5 ≤0.5 局部允许1.0 ±1.0 ±2.0 ±2 ±2 ＜H/250； ±5取小者 ＜3/4.0m范围 ＜1 ±0.15° 5.3梁段组装
1）梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。拼装前应按工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、。
2）整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。重点控制梁段直线度和桥梁线形。
3）梁段组装允许偏差应符合表5.3.1的规定。
表5.3.1梁段组装允许偏差
项 目 梁段高度（H） 腹板中心距 梁段顶板宽 横断面对角线差 旁弯 左右支点高度差（吊点） 顶板、腹板 平面度 H/250，且≤8 H－加劲肋间距 或顶板与加劲肋间距 允许偏差(mm) ±2 ±3 ±2 ±3 ±3 ≤4 ≤5 ≤5 左右高低差 条 件 工地接头处 其余部分 梁段两吊点中心距 工地接头处的横断面 平台、水准仪、 钢板尺 平尺、钢板尺 钢盘尺 钢盘尺 检测工具和方法 钢盘尺 水平尺 六、焊接 6.1、一般要求
1）各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。
2）焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规则附录B的规定。
3）露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。室内外的焊接环境湿度均应小于80％；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃。当环境温度低于5℃或湿度大于80%时，应在采取必要的工艺措施后进行焊接。
4）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
5）焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。
6）焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100m以上，距焊缝30～50mm范围内测温。 6.2、定位焊
1）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm；定位焊缝间距应为400～600mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2；
2）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。 6.3、埋弧自动焊
1）埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。 2）埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
3）单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫，要求贴严贴牢。
6.4、剪力钉的焊接
1）剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。剪力钉焊接工艺试验除选择焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外，还应进行接头宏观断面、接头硬度试验。上述试验通过后，再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验，全部合格后才能据此编制焊接工艺。
2）剪力钉焊接工艺试验通过后，应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。其中，10个做拉伸试验，10个做弯曲试验。拉伸试件的断面不得在焊缝区，弯曲试件的焊缝区不得有肉眼可见的裂纹。20个剪力钉的试验结果全部合格后才能据此编制焊接工艺。
3）剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。当环境温度低于5℃或钢板表面潮湿时不得进行焊接。
4）剪力钉焊接前，应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质。受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘干2小时。
5）待焊剪力钉的钢板应处于水平位置，焊接部位应清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽，清理范围大于2倍剪力钉直径。
6）每台班开始焊接剪力钉前或
7）施焊剪力钉时，焊枪应与钢板表面垂直，在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。
6.5、焊缝磨修和返修焊
1）焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材。
2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表4.8－1规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。
3）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。 4）应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。
5）焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm 。
6）用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：5的斜坡。 7）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。
七、焊接检验
7.1 、焊缝的外观检验
1）所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷,并应符合表7.1.1的的规定。
表7.1.1 焊缝外观质量标准
编号 项目 简 图 质 量 要 求（mm） 受拉部件纵向及横向对接焊缝 U形容加劲肋角焊缝翼板侧受1 咬边 拉区 受压部件横向对接焊缝 Δ≤0.3 主要角焊缝 Δ≤0.5 其他焊缝 Δ≤1 横向及纵向2 气孔 对接焊缝 不允许 不允许 主要角焊缝 直径小于1 每米不多于3编号 项目 简 图 质 量 要 求（mm） 其他焊缝 直径小于1.5 个，间距不小于20。 3 焊脚 尺寸 ＋２埋弧焊K＋２ ０，手弧焊Ｋ－１， 手弧焊全长10%范围内允许K＋３－１ h＜2 （任意25mm范围内） b＜15时，h≤3； 4 焊波 5 余高 （对接） 余高 15＜b≤25时，h≤4； b＞25时，h≤4b/25 Δ １≤+0.5 Δ ２≤│-0.3│ 6 铲磨 （对接） 2）所有焊缝的外观检查均应在焊缝完全冷却后进行。 7.2、焊缝的无损检验
1）经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。无损检验应在焊接24小时后进行。钢板厚度30mm以上的焊接件必须在焊接48小时后进行无损检验。
2）焊缝无损检验质量分级、检验方法、检验部位及执行标准应符合表7.2.1的规定。
表7.2.1 焊缝无损检验质量等级及探伤范围 焊 缝 部 位 质量 等级 探伤方法 超声波 桥顶（底）板纵横向对接 横隔板下半条对接焊缝 Ⅰ级 X射线 ≥10% 探伤比例 100% ※探 伤 部 位 焊缝全长 焊缝两端各250～300mm（长度大于1200mm的横向对接焊缝时，中部加探250～300mm） 执行标准 备 注 TB10212-98 TB1558-86 GB3323-1987 超声波 工地横桥向对接焊缝 Ⅰ级 X射线 锚箱及其与腹板间熔透角焊缝 锚箱处横隔板与腹板的熔透角焊缝 横隔板与腹板角焊缝 行车道范围内闭口肋与桥顶板角焊缝 横隔板与桥顶（底）板角焊缝 Ⅰ级 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅱ级 Ⅱ级 超声波 超声波 磁粉 磁粉 磁粉 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 焊缝全长 每3m 拍一张片，顶板十字交叉处100%，底板十字交叉处30% 角焊缝全长 见表4.8.5 角焊缝全长 焊缝两端各500mm 每条焊缝两端各1000mm 总长的20%（重点行车道范围） JB/T6010-92 ※ 探伤比例指探伤接头数量与全部接头数量之比。
3）焊缝超声波探伤的距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规则附录C的规定；其他要求应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB 11345)的规定。
4）全熔透角焊缝内部质量应按表7.2.2的规定进行超声波探伤。
表7.2.2 角焊缝超声波探伤质量要求
焊缝类别 质 量 要 求 板厚（mm） 单个缺陷 当量 缺陷指示长度 ＜φ1×2mm 10～25 Ⅰ ＞25～40 <φ1×2mm +3dB ＜φ1×2mm ≥φ1×2mm-6dB ≤9mm ＜φ1×2mm+3dB ≥φ1×2mm-3dB ≤9mm 缺陷最小间距 ＜φ1×2mm≥ φ1×2mm-6dB 20mm ＜φ1×2mm+3dB ≥φ1×2mm-3dB 20mm 注：①.超声波探伤采用柱孔标准试块；
②.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质
量不合格；
5）对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时，要求延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长。
6）焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323-1987）的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为Ⅱ级。用射线检验时，如缺陷超标，则应加倍检验。
7）用射线、超声波、磁粉多种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。 7.3、 剪力钉焊接的检验
1）剪力钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝，缺陷焊缝长度不得超过90°。剪力钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足：Hwm≥0.2D；Hwmin≥0.15D；Dw≥1.25D。其中，Hwm、Hwmin分别代表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度，Dw、D分别代表焊缝的平均直径和剪力钉直径。
2）应随机抽取剪力钉总数的5％进行30°弯曲检验(见图7.3.1)，弯曲后的剪力钉，其焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂缝。若检验的剪力钉未发现裂纹，则该钉可保留在弯曲位置。
3）剪力钉焊接后没有获得完整360°周边焊的剪力钉，可用小直径低氢焊条进行补焊。补焊时，应预热50～80℃，并应从缺焊焊缝端部10mm外引、熄弧，焊脚尺寸不应小于6mm。
图 7.3.1
4）缺陷焊缝长度超过90°或因其它项点不合格的剪力钉应予更换重新焊接。 7.4、产品试板
1）在梁段制造中，每焊接5条受拉横向对接焊缝或每10条其它对接焊缝焊接一块产品试板；在桥位焊接梁段间对接焊缝时，顶（或底）板和腹板各做一块产品试板。经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。
2）若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的焊缝进行处理。 八、矫正
1）矫正后的板单元和梁段表面不得有凹痕和其它损伤。 2）冷矫时应缓慢加力，环境温度不宜低于5℃，冷矫总变形量Δ≤2％。
3）热矫时加热温度应控制在600～800℃，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。
4）板单元矫正后的尺寸允许偏差应符合表8.0.1的规定。
表8.0.1 板单元矫正允许偏差
序号 项 目 长度 宽度 顶板 底板 1 腹板 等单元件 对角线相对差 纵肋间平面度 横肋间平面度 角变形 板边直线度 竖弯 h1、h2 B 允许偏差(mm) ±1 ±1 ＜4 W1/300 W2/500 δ＜b/150 ≤1 L/1000 ±1 ±2 ＜h1/250 或＜h2/250 ≤1 W1为纵肋中心距 W2为横肋中心距 L为板件长度 示 意 图 备 注 2 横隔板 平面度 板边直线度 注：板单元检测在平台上进行 5）
表8.0.2 梁段矫正允许偏差
项 目 梁段高度（H） 梁段长度 腹板中心距 梁段顶板宽 横断面对角线差 旁弯 左右支点高度差（吊点） 顶板、腹板 平面度 扭曲 允许偏差(mm) ±2 ±3 ±2 ±2 ±3 ±1 ±3 ≤4 ≤5 ≤5 条 件 工地接头处 其余部分 梁段两吊点中心距 工地接头处 其余部分 工地接头处的横断面 单段箱梁 左右高低差 H－加劲肋间距 或顶板与加劲肋间距 每段以两边隔板处为准 平台、水准仪、 钢板尺 平尺、钢板尺 钢盘尺 钢盘尺 水平尺 检测工具和方法 钢盘尺 H/250，且≤8 每米不超过1， 且每段≤10 垂球、钢板尺 九、预拼装
1）每批梁段制造完成后，应进行连续预拼装，每批预拼装的梁段数不应少于5段。预拼装应在测平的台架上进行，梁段应处于自由状态。
2）预拼装时，必须使板层密贴。
3）预拼装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况。
4）预拼装的各部尺寸和线形经检查合格后，用试孔器检查所有的螺栓孔，全部孔群必须100%能自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器方可认为合格。
5）磨光顶紧处用0.2mm塞尺检查，插入深度不得超过要求顶紧长度的1/4。
6）每批梁段预拼装应有详细检查记录，并经监理工程师认可后方可解体，进行下一批梁段预拼装。
表9.1 梁段预拼装允许偏差
项 目 预拼装长度（L） 允许偏差(mm) ±6 ±2 条 件 试装时最外两锚箱中心距 分段时两吊点中心距 检测工具和方法 钢盘尺 弹簧秤 钢盘尺、弹簧秤。当全长 ±20 预拼装梁段的累加总长 试装分段累计总长超过±20时，要在下段试装时调整 梁段匹配接口处顶板宽 3+0.1Lm 旁弯 任意20m测长内<6 工地对接板面高低差 ≤1 安装匹配件后板面高差 钢板尺 桥面中心线的平面内偏差。 ±1 钢盘尺 紧线器、钢丝线、（经Lm为任意3个预拼装梁段长纬仪）钢板尺 度 十、表面处理和涂装
10.1、表面处理
1）所用钢板、型钢必须进行赶平、抛丸除锈、涂防锈底漆（漆膜厚20μm）等处理，除锈等级为Sa2.5（GB/T 8923—88），表面粗糙度RZ=40～70μm 。
2）钢板外露边缘应修磨成半径2～5mm的圆弧。 10.2、涂层检验
1）底漆、中间漆要求平整均匀，漆膜无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。
2）每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。漆膜厚度的测量可用电子涂层厚度仪或磁性测厚仪或横杆式测厚仪。
3）每10m2测5个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的测量值如小于图纸值应加涂一道涂料。
4）钢箱梁外部所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求得90%；钢箱梁内部所测点的值必须有85%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求得85%。 10.3、抗滑移系数试件与试验
1）每10～20个梁段为一批，每批制作3组抗滑移系数试件。抗滑移系数试件应与梁段同材质、同工艺、同批制造，并在相同条件下运输、存放。
2）抗滑移系数试验方法应符合现行标准《铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法》(TBJ 2137)的规定, 出厂时高强度螺栓栓合面抗滑移系数应不低于0.55，梁段安装前的复验值不得小于0.45。
十一、梁段的验收
1）钢箱梁制造完成后应按照施工图和本规则进行验收。 2）钢箱梁梁段制造尺寸允许偏差见下表11.0.1。
表11.0.1 梁段制造尺寸允许偏差 (mm)
序号 项 目 上翼缘板长度L1 ±1 下翼缘板长度L2 中高H 边高H1、H2 1/2 全宽B/2 梁1/2上翼缘板宽Bu/2 3 宽 1/2下翼缘板宽Bb/2 端口对角线 AO1、EO、BO1、 DO、OF、OC 上下翼缘板中心线重合度OO1 锚箱（横向）距桥轴中心线偏差 同节段两点高差 锚箱距端口检查线长度L1、L2 ＜6 用钢尺测量对角线，检查测量值与理论值之差 用吊线锤和激光仪测量 ±2 ±2 ±2 在梁段两端口用钢带测量宽度 允许偏差（mm） 示 意 图 说 明 以梁段两端检查线为基准，采用钢带测量长度 以底部为基准，采用激光仪测量高度 1 梁长 梁2 高 4 5 ≤2 ±4 锚箱6 位置 ＜5 ±2 ±1 用钢带测量距桥轴中心线偏差 7 三节梁段中心线与桥轴中心线偏差 用激光仪测量 序号 项 目 允许偏差（mm） 示 意 图 说 明 垂8 直度 横隔板垂直度偏差δ ≤3 9 横隔板间距偏差 桥顶板四角水平A,B,C,D 10 相对高差 ＜8 ±3 ±6 端口垂直度偏差δ1 ≤1 采用吊线和激光仪测量 用激光仪测量，测点在两端横隔板上 用钢尺测量 桥顶板1/2对角线 11 AO1、BO、A1O1、B1O 板面纵肋间 12 不平横肋间 度 13 相邻两节段纵肋直线度
＜8 用钢尺测量，测点在两端检查线上 W1/300 W2/500 ≤2 W1为纵肋间距 W2为横肋间距
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