加工中心安全操作规程

加工中心安全操作规程

1 目的

为规范加工中心的安全操作行为,控制人、机、环的不安全因素，避免伤害事故的发生，特制定本规程。

2 范围

本规程适用于加工中心设备操作。

3 危险因素及伤害方式

3.1机械的不安全状态引起的伤害

3.1.1 设备静止时的危险

机械静止的危险是指设备处于静止状态，当人接触或与静止设备作相对运动时可引起的机械伤害。它包括以下几种：

3.1.1.1 切削刀具有刃口。

3.1.1.2 设备突出的较长的机械部分，如设备表面上的螺栓、吊钩、手柄等。

3.1.1.3 毛坯、工具、设备边缘锋利飞边和粗糙表面，如未打磨的毛刺、锐角、翘起的铭牌等。

3.1.2 机械旋转运动的危险

它是指人体或衣服卷进旋转机械部位引起的伤害。

3.1.2.1 卷进单独旋转运动机械部件中的危险，如主轴、各种切削刀具等。

3.1.2.2 旋转运动件上凸出物的打击、缠绕，如转轴上的键、销铁、定位螺丝、联轴器螺丝等。

3.1.3 机械直线运动的危险

它是指人体被直线运动的机械部位撞击引起的伤害。

3.1.3.1 横梁、刀架垂直水平运动，对人身造成的挤压、撞击伤害。

3.1.3.2 操作平台、工作台等水平垂直运动，对人身造成挤压、撞击伤害，并可造成高处坠落伤害。

3.1.4 机械飞出物击伤的危险

3.1.4.1 飞出的刀具或机械部件，如未夹紧的刀具、卡盘、螺栓、螺帽、销铁、垫板、砂轮片等。

3.1.4.2 飞出的铁屑或工件，如连续排出或粉碎而飞散的切屑等。

3.1.5 机械的不安全状态引起的伤害

3.1.5.1 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷

A 无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，无限位装置等。

B 防护不当，防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。

3.1.5.2 设备、设施、工具、附件有缺陷

A 设备在非正常状态下运行。设备带“病”运转，超负荷运转等。

B 维修、调整不良。设备失灵、失修，保养不当，未加润滑油等。

C 强度不够。机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不合安全要求等。

D 设计不当，结构不符合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边、设备上有锋利棱角等。

E 个人防护用品、用具等缺少或有缺陷

F 所用防护用品、用具不符合安全要求。

G 无个人防护用品、用具。

3.2 操作者的不安全行为引起的伤害

3.2.1 操作错误、忽视安全、忽视警告，包括未经许可开动、关停机器，开动、关停机器时未给信号，开关未锁紧，造成意外。

3.2.2 转动，忘记关闭设备，忽视警告标志、警告信号，操作错误(如按错按钮、搬手、把柄的操作方向相反，工件、刀具紧固不牢，用压缩空气吹铁屑等。)

3.2.3 使用不安全设备。临时使用不牢固的设施如工作梯，使用无安全装置的设备，拉临时线不符合安全要求等。

3.2.4 造成安全装置失效。拆除了安全装置，安全装置失去作用，调整错误，造成安全装置失效。

3.2.5 用手代替工具操作。用手代替手动工具，用手清理切削屑，不停设备测量加工件等。

3.2.6 攀、坐不安全位置。

3.2.7 穿不安全装束，如在有旋转零部件的设备旁作业时穿着过于肥大、宽松的服装，操纵带有旋转零部件的设备时戴手套，穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。

3.2.8 必须使用个人防护用品、用具的作业或场合中，忽视其使用，如未戴各种个人防护用品、用具。

3.2.9 无意或为排除故障而接近危险部位，如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进而造成严重的伤害。

3.2.10 学徒工独立操作设备，操作者素质差或操作不当，易发生各类伤害亊故。

3.3 环境的不安全因素引起的伤害

3.3.1 物品摆放混乱,没定置管理。

3.3.2 切削屑未及时清除。

3.3.3 地坑无盖或没将盖盖上。

3.3.4 地面湿滑。

3.3.5 工件放置不稳。

3.3.6 物料占交通道

4 安全操作规程

4.1开机前检查润滑油箱内的油量是否达到标准，润滑是否正常。

4.2按照特定程序，空运转行10分钟，(包括主轴旋转及工作在X、Y轴上运动)在此过程中要注意油压、气压是否达到标准。

4.3开动后及每次停电后的开车时，都必须进行零点复位。

4.4未经测量无误的刀具，不得装入刀库。不用的刀具要放在刀架上，排列整齐、防锈、

防尘。

4.5必须在确认工件夹紧后才能启动加工中心。

4.6按润滑规定要求，对各润滑点注油。

4.7各限位开关及行程开关，保持清洁灵敏、可靠。

4.8铣头应在床身上定位、固定牢靠，刻度及零位对准线清晰，不需要铣头倾斜时，铣头应对准零线安装。

4.9装拆铣刀要用专用衬垫，不要用手直接握住铣刀。

4.10主轴转动应灵活、平稳，无阻滞现象，主轴套筒与铣头本体应滑动配合，主轴套筒移动限位装置在铣头本体上固定牢靠。

4.11装卸工件时，应将工作台退到安全位置。装夹工件、工具、刀具必须牢固可靠，不得有松动现象，所用的扳手必须符合标准规格。使用扳手紧固工件时，用力方向应避开铣刀，以防扳手打滑时，手撞到刀具或工夹具上。

4.12工作台上的工件放置位置适当，固定牢固。工作台上不得放置工具、量具等其它物件。

4.13检查程序与工件或毛坯是否一致。

4.14检查工件坐标系与程序坐标系是否相符。

4.15检查程序是否正确、切削用量的选择是否合理。

4.16在机动快速进给时，要把手轮离合器打开，以防手轮快速旋转伤人。

4.17对刀时，不准垂直快速开工作台，在距离工件10毫米时，要用手摇接近。

4.18在走刀时，操作者不能离开工作地点。发现机床运行不正常时，应立即停车，请检修工检查。

4.19切削中，头、手不得接近铣削面。取卸工件时，必须移开刀具后进行。

4.20吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上手轮，不许突然改变进刀速度，应把限位撞块预先调整好。

4.21机床应在其设计规定的最大负荷内使用，严禁超负荷运行。

4.22卡活、上刀、扫铁屑、离开岗位、停电、润滑、机床发生异声、修理或调节机床时，必须停车。

4.23在机床上进行上下工件，刀具紧固调整，变速及测量工件等工作必须停车。两人工作应协调一致。

4.24在铣刀旋转未完全停止前，不能用手去制动。

4.25禁止开门操作机床；各坐标轴手动或自动回零(机械原点)。

4.26自动换刀装置在换刀时，如遇突然停电，要按程序复位。

4.27中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置，再逐渐恢复到正常切削速率。

4.28当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位置，确定排除警报故障后，恢复加工。

4.29当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮。

4.30遵守机械加工类通用安全操作规程。

5 应急措施

5.1 一旦发生意外事故，现场人员应立即关闭设备。如有人员受伤，立即将受伤人员脱离危险区域，现场进行简单的紧急处置，就近送往医院或拨打120急救电话求救。

5.2 现场人员将情况报告给车间主任，由车间主任报告部门领导及安全员。

5.3 公司级事故报告按照综合应急预案程序进行。