隧洞 基础处理施工

10.1 概况

大田平原排涝一期工程位于临海市老城区东面，地处大洋、邵家渡街道境内。由以下建筑物组成：新开河道、排涝隧洞、隧洞进口检修闸、出口钓鱼亭排涝挡潮（洪）闸、邵家渡港整治、庄头、大路王段整治、洛河北段河道整治工程、跨河交通桥及大钓线改线公路。

本标段主要建筑物包括建筑工程（排涝隧洞进口检修闸（闸孔规模为1孔×14m）、排涝隧洞（衬后断面为14.0m×14.0m（宽×高），排涝隧洞总长度2602m）、钓鱼亭闸（闸孔规模为2孔×8m））、机电设备及安装工程、金属结构设备及安装工程等。

本工程排涝隧洞基础处理施工主要包括混凝土灌注桩、三轴水泥搅拌桩、固结灌浆、隧洞顶拱回填灌浆、排水孔和砼防冲板桩施工。其主要工程量见下表：

主要工程量表

序号 1 2 3 4 5 6 项目 混凝土灌注桩 三轴水泥搅拌桩 固结灌浆 回填灌浆 排水孔 砼防冲板桩 单位 m3 m3 m m2 m m3 工程量 5426 512 25457 10245 45399 43 备注 10.2 混凝土灌注桩施工

10.2.1概况

本工程的砼灌注桩位于排涝洞出口，其实是一个排涝洞出口基坑围护桩，并兼83省道交通桥的桩基础，直径为1.2m，C30砼，长度随地形变化而变化，相邻灌注桩中心距离为1.3m，为保证桩身砼浇筑质量，施工中严格执行间隔造孔施工，造孔时相邻孔距要求不小于4m，在砼浇筑48小

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时内不得在其邻孔钻孔。灌注桩要求深入弱风化岩0.8m以上，必须在在土方开挖前施工，并且要求其砼强度达到100%以上时，才可以进行土方开挖。

10.2.2施工准备

(1) 场地清理：利用机械清除工作面内的石块、垃圾等杂物。 (2) 测量放样：根据控制点测量放样，定出桩位并编点，并布好施工测量控制桩。

(3) 桩位复测：进行灌注桩钻孔前，对孔位进行复测，确保孔位偏差符合设计规范要求，保证桩位偏差不大于50mm。 10.2.3 钻孔灌注桩钻施工工艺流程

钻孔灌注桩施工工艺流程见下图。 平整场地 搭建钻机工作平台 桩位放样 制作护筒 下沉、埋设护筒钻机就位 钻 进 钻孔注入泥浆 制作钻头 泥浆池 供水 测量钻孔深度 运输吊运钢筋骨架 设立钢筋骨架 清 孔 钢筋骨架制作 测量淤泥厚度 设置隔水栓 测量砼面高程 设置导管 试拼装检验导管 设立溜 槽 储 料 斗 拌制运输混凝土 灌注水下混凝土 混凝土养生 拔除护筒等 钻孔灌注桩施工工艺流程图

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10.2.4施工方法

1、 埋设外护筒：根据我单位的经验结合本工程的地质条件，外护筒埋设情况如下：

（1）以桩位中心为基准，埋设十字交叉桩；

（2）挖护筒坑，挖到下部土层，证实无地下障碍物；

（3）将护筒放入坑内，并使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜角度偏差不大于1%。

（4）护筒用导向架导向，入土深度在1.0m以上，以保证隔绝泥浆与水，人工挖埋护筒，护筒顶高出原地面30cm，护筒外侧及高出原地面30cm的部分，用粘土填筑并夯实；

（5）护筒内径大于钻头至少20㎝。

2、 泥浆

（1）根据本工程的地质资料分析，拟采用粘土制浆造浆的方法进行固壁，泥浆采用塑性指数Ip≥17的粘土调制。

（2）造孔泥浆控制标准为：比重为1.10～1.20，粘度为18～22s，含砂率不大于4~8%。

（3）循环使用的泥浆采用3PN泥浆泵供浆，轴流泵排浆至沉淀池。 （4）造孔泥浆、清孔泥浆及孔底泥浆均由现场试验人员负责取样测试并做好测试记录，并将成果通知有关人员，以便及时调整。

3、 造孔

（1）本工程采用回旋钻机造孔，正循环泥浆固壁，钻机就位前进行 孔位复核，保证钻头中心对准孔位中心，偏差不超过5cm；钻机就位后平整、稳固，确保在造孔时不发生斜移和过分的摆动。

（2）造孔开始时，钻进速度不宜过快。在造孔过程中如遇有坍孔时，可适当加大泥浆比重，必要时也可加入优质粘土、澎润土，并空钻不进尺，以达到稳定孔壁的目的。

（3）当造孔到设计深度时，由质检人员会同监理工程师进行检查验收，符合设计要求时方可终孔。

（4）成孔时连续进行，以免摩阻力增大，导致沉管困难或钻孔、冲孔时坍孔，增大扩孔率。

4、清孔

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（1）采用钻机循环换浆法进行清孔，即利用钻杆内孔由3PN泥浆泵供浆，一面对孔底进行清洗，一面排除废浆，换浆基本结束后，对孔内泥浆进行测定，并严格控制含砂率，用于换浆的浆液必须是优质泥浆。

（2）终孔检查后，迅速清孔，不得停歇过久，以防止泥浆、钻碴沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔，清孔后在最短时间内灌注混凝土。

（3）在混凝土浇灌前孔底沉碴厚度不大于100mm。 5、 钢筋笼的制作与安装

（1）为确保钢筋的质量，同时便于施工钢筋笼在现场分段制作，在孔口下放时搭接电焊，分段长度以5～8m为宜。

（2）钢筋笼的制作采用加劲筋成型法，制作时，按设计尺寸作好加劲筋圈，在其上标出主筋的位置，同时把主筋摆放平整的工作平台上，标出加劲筋的位置。焊接时注意校正加劲筋与主筋的垂直度。

（3）钢筋笼制作好后，以施工质检人员会同监理工程师检查验收合格后，利用钻机卷扬机沉放。

（4）钢筋笼保护层的设置，采用加定位钢筋环或绑扎砂浆预制块的方法，砂浆预制块沿钻孔竖向每隔2m设一道，每道沿四周对称地设置4块。

（5）为了避免钢筋笼的主筋焊接点卡住导管接头，主筋焊接沿环向排列，严禁沿径向排列。

（6）钢筋笼制作符合下列规定：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度：±50mm。

6、灌注混凝土

（1）混凝土灌注采用直升导管法灌注，现场搭设简易跑道人工手推车入仓，采用δ=4毫米的钢板卷制成直径为250mm的导管，导管长度根据孔深和工艺要求配置。

（2）导管在吊放时逐段拼接.分段拼接时,进行仔细检查,导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥浆擦拭干净。

（3）下导管时,先将导管放到孔底,复测一下孔深,而后再提起导管，其下端面高出沉渣面30~50cm。

（4）为了保证混凝土灌注的连续性,在孔口灌注平台上设储料斗,储料斗用δ=3mm的钢板卷制而成。

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（5）混凝土开浇时,导管漏斗口采用隔离物,并在孔口平台储料斗上储备足够数量的混凝土，以满足开浇后使混凝土强有力冲击到孔底,使孔底少量淤积沉碴排向孔侧,同时使导管埋入混凝土中1.0m以上的深度。随着混凝土面的上升,要适时提升和拆除导管,并保持导管埋入混凝土2～4m。

（6）为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度,以便灌注结束后,将此段混凝土凿除，增加的高度为0.5~1.0m。

（7）在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高度减小,压力降低,而导管外的泥浆及所含碴土稠度增加,比重增大。如出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时,拨管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下,形成泥心。

（8）在灌注混凝土时，每根桩制作不少于1组（3块）的混凝土试块。 （9）有关混凝土灌注情况、各灌注时间、混凝土面的深度、导管拆除及发生的异常情况等，由专人进行记录。

10.3水泥搅拌桩桩施工

10.3.1 基本要求

本工程水泥搅拌桩用于钓鱼亭排涝挡潮闸的护坦底板地基的加固。 1、设计要求

本设计为Φ650三轴水泥搅拌桩，水泥采用R42.5级普通硅酸盐水泥，要求水泥新鲜、干燥和无结块现象，水灰比1.5水泥掺入比为20%。

2、水泥浆液的配制

水灰比是影响工程质量的一个重要因素，过浓或浆液不足都会使部分桩少浆或缺浆；过稀，浆液冒出地表过多，不但浪费材料，而且影响桩身质量，两者都会造成质量下降。因此合理地掌握水灰比是十分重要的，水灰比的控制遵循以下原则：

（1）在孔口有少量冒浆的的前提下，应尽量采用浓度较高的水泥浆。 （2）在水灰比确定下来后，不应随意更改，每桶水泥浆液通过体积比计量注入清水，添加水泥，经充分搅拌后方可使用。水泥浆液要严格按照设计控制水灰比。要求配出的水泥浆具有较好的流动性、和易性。

（3）合理选好后台供浆位置，避免供浆线路过长造成注浆压力损失及管道堵塞。

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10.3.2施工工艺

一、三轴水泥搅拌桩施工工艺流程如下：

开挖泥浆沟

压浆钻进与搅拌

压浆提升与搅拌

压缩空气压入注入 三轴搅拌机就位 压浆注入 定位 水泥浆配置 清除地下障碍物、平整场地

二、施工准备

施工结束移位至下一根桩重复操作 ①、熟悉并掌握设计施工图纸，充分了解设计意图，如有疑问，及时向设计单位报告解决。

②、编制相关施工方案，并报业主、监理单位审批同意后执行。 ③、按要求对水泥进行抽样送检，原材复试合格后投入使用。 ④、召开项目部全体人员会议，向施工人员及操作人员做好施工技术和安全技术交底，使职工了解设计意图，掌握施工要领和关键工序及安全操作规程，做到分工明确，职责分明。

三、施工方法

1、测量放样和场地清理

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根据设计要求，先把场地进行清理整平，然后进行放样，该项工作的测量放样包括两个内容：一是根据设计资料放出打设宽度；二是根据设计画出布桩平面图，标明排列编号，放出具体桩位，施工前必须经过监理复核。

2、桩机就位

由现场施工员、桩机班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板及路基板，移动前看清前、后、左、右各位置的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况，及时纠正，桩位偏差不大于50mm。桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测，确保钻机的垂直度，搅拌桩垂直度垂直度误差不大于L/150（L为桩长），桩径偏差不大于10mm、桩底标高偏差不超过±50mm。

3、制备水泥浆液及浆液注入钻进

开钻前对拌浆工作人员做好交底工作，在施工现场配备电脑计量的自动搅拌系统和散装水泥罐，以确保浆液质量的稳定。

水泥浆的制备须有充分时间，要求大于三分钟，以保证搅拌的均匀性。水泥浆从灰浆拌和机导入储浆罐时，必须通过过滤网，把水泥硬块剔出。浆液进入储浆罐中必须不停地搅拌，以保证浆液不离析。

水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，因故搁置超过2小时以上的拌制浆液，应作废浆处理，严禁再用。施工时因故停浆，应在恢复压浆前将三轴搅拌机提升或下沉0.5m后再注浆搅拌施工。

4、钻进搅拌提升

三轴水泥搅拌桩采用两喷三搅的施工工艺，第一次喷浆70%，第二次喷浆30%，水泥和原状土须均匀搅拌，下沉和提升过程中均为喷浆搅拌，下沉速度为0.5~1.0m/min，提升速度为1.0~2.0m/min，同时严格控制下沉和提升速度，在桩底部分宜重复搅拌喷浆。

另外，按照三轴搅拌桩的施工工艺，三轴搅拌机在下钻时，喷浆的水泥用量占额定总浆量的70％~80%，压浆速度应于提升（或下降）速度相配合，确保额定浆量在桩身长度范围内均匀分布。按照技术交底要求均匀、连续注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。

5、桩机移位

施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上步骤进行下一根

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桩的施工。

四、质量控制措施

(1)在成桩过程中，凡是由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将搅拌机下沉0.5m后再继续成桩。

(2)水泥搅拌桩停浆面高于桩顶设计高程0.5m，在基坑开挖时，将搅拌桩桩顶施工质量较差的桩段人工凿除。

(3)搅拌桩在成桩后3天内，用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便触探击数对比法判断桩身强度，检验桩的数量不少于桩数的2%，且不少于3根。成桩7天后，采用浅部开挖桩头，目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径，

检查总桩数的5%。成桩28d后，采用双管单动取样器，钻孔取芯进行抗压强度试验，检验数量为总数的5%，且不少于3根。必要时进行复合地基载荷试验，复合地基承载力应达到设计地基承载力。

搅拌桩施工完成后，不允许在其附近随意堆放重物，防止桩体变形。

10.4 钻孔灌浆工程施工

10.4.1 钻孔灌浆工程施工项目

根据设计图可知，Ⅳ、Ⅴ类围岩隧洞顶拱均需进行回填灌浆，孔距距2.0m,深入围堰0.5m，待衬砌混凝土达到70%强度后进行顶拱回填灌浆，灌浆压力0.3Mpa，回填灌浆量为10245m2，采用纯水泥浆，浆液水灰比0.6:1。Ⅴ类围岩在开挖前要进行超前固结灌浆，灌浆孔距1.5m，排距1.6m，孔深4m，每排13孔，灌浆压力0.5MPa，所用水泥为普通R42.5硅酸盐水泥，出口钓鱼亭闸地下连续墙砼灌注桩底预埋管子进行的固结灌浆，施工工艺同超前固结灌浆。 10.4.2 灌浆工程量

灌 浆 工 程 量 表

项目 部位 排涝隧洞洞身 10.4.3 施工准备

超前固结灌浆 (延m) 25457 回填灌浆(m2) 10245 209

1、灌浆材料

⑴水泥：灌浆用的水泥必须符合规定的质量标准，不使用受潮结块的水泥，不使用出厂期超过3个月的水泥，并在水泥出库使用前对质量作出鉴定，合格后方可使用。水泥品种采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为普通R42.5硅酸盐水泥。

⑵水：灌浆用水应符合规范规定，拌浆水的温度不高于40℃。 ⑶掺合料：灌浆用砂应为质地坚硬的天然砂或机械砂，不含土团、风化物和有机物，粒径不大于2.5mm，细度模数不大于2。水玻璃等掺合料的掺入应经监理人批准，各种掺合料质量应符合有关的材料质量标准，其掺入量应通过试验确定，试验结果报送监理人。

⑷外加剂：外加剂加入应经监理人批准，各种外加剂的质量应符合DL/T5148-2001有关规定，其最优掺加量通过室内试验和现场灌浆试验确定，试验成果报送监理人，所有能溶于水的外加剂以水溶液状态加入。 10.4.4 灌浆作业平台

排涝隧洞钻孔、灌浆作业在自制专用钻孔、灌浆台车上进行，在隧洞进出口个布置1台。 10.4.5 灌浆试验

灌浆施工前应进行浆液试验和现场灌浆试验。浆液试验是对不同水灰比、不同掺合料和不同外加剂的浆液进行试验，浆液试验由现场工地试验室进行，试验结果上报监理人审核。

排涝洞灌浆施工前，选择与隧洞地质条件相似的地段作为试验区，根据施工图纸或监理人批示选定试验孔布置方式、孔深、灌浆分段、灌浆压力等试验参数，并进行灌浆检查，检查完毕后整理分析各序孔和检查孔的单位吸水率、单位耗灰量等试验资料，将试验成果报送监理人，以确定最佳的灌浆参数。 10.4.6施工工艺和程序

1、 施工顺序

排涝隧洞顶拱回填灌浆在衬砌混凝土达到70%设计强度后进行，隧洞开挖前进行超前固结灌浆。

2、 回填、超前固结灌浆施工工艺流程 （1）.回填灌浆施工工艺流程：

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放样→预埋管→预埋管中钻孔→钻孔冲洗→回填灌浆→闭浆→封填 （2）.超前固结灌浆施工工艺流程： 放样→钻孔→冲洗→灌浆→封孔 10.4.7 施工主要方法和技术要求

1、 回填灌浆施工主要方法和技术要求

（1）.放样：采用仪器和人工相结合。先用仪器放出各工作面定位孔，再用钢尺量出其他孔，要求孔位偏差不大于20cm。

（2）.埋管：盖层是钢筋砼的设预留孔。预埋直径φ50mmPVC管，预埋管的位置、方向按设计要求，穿过底层钢筋，预埋牢固，孔口密封保护。

（3）.钻孔和分序：回填灌浆分两个次序进行，各次序灌浆的间隔时间不得小于48h。回填灌浆施工自较低一端开始，向较高的一端推进。同一区段的长度按50m划分。回填孔采用风钻孔，孔深进入基岩10cm，并测记混凝土厚度和空腔尺寸。导流洞支洞封堵段的灌浆管和排气管应在浇筑封堵砼前安装并检查。

（4）.灌浆压力和浆液水灰比：灌浆压力按设计要求。灌注水灰比分别为0.8：1、0.6：1、0.5：1（重量比）3个比级。空隙大的部位灌注水泥砂浆，但掺砂量不大于水泥重量的200%。

（5）.灌浆结束标准：在规定压力下，当灌浆孔停止吸浆时并继续灌注5min，回填灌浆即可结束。

（6）.封孔：灌浆结束后，排除钻孔内积水和污物，用水泥砂浆将钻孔封堵密实，孔口压实齐平，露出衬砌混凝土表面的埋管应割除。

（7）.质量检查：灌浆区段结束7天后，采用钻孔注浆法进行回填灌浆质量检查，即向孔内注入水灰比2：1的浆液，在规定压力下，初始10mim内注入量不超过10L即为合格。

2、 固结灌浆施工主要方法和技术要求 （1）.放样：

采用仪器和人工相结合。先用仪器放出各工作面定位孔，再用钢尺量出其他孔，要求孔位偏差不大于20cm。

（2）.钻孔：

所有钻孔均统一编号和分序，采用风钻造孔，钻孔过程中，经常进行孔斜测量，开孔角度误差不宜大于5o，终孔深度应满足设计要求。

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（3）.冲洗：

A）所有灌浆孔自造孔结束后，应立即进行冲洗。采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗；裂隙冲洗方法根据不同的地质条件，通过现场灌浆确定或根据施工详图规定及监理人要求进行。

B）冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力。

C）裂隙冲洗应冲至回水澄清后10min结束，且总的时间要求，单孔不少于30min，串通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段，应继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。

D）当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。裂隙冲洗后立即连续进行灌浆作业，因故中断时间间隔超过24h者，在灌浆前重新进行裂隙冲洗。

（4）.压水试验：

A）压水试验在裂隙冲洗后进行，根据监理人指定的地方进行，固结灌浆压水试验孔数不小于总孔数的5%。另外，取芯孔和试验孔均需进行压水试验。

B）压水试验的压力为0.3Mpa或根据监理人规定，吸水量的稳定标准为：在30min的稳定时间内，最大流量和最小流量之差应小于最终值的20%。

（5）.灌浆：

固结灌浆按环间分序，环内加密的原则进行，开灌水灰比采用3：1，浆液由稀变浓，按3：1、2：1、1：1、0.8：1、0.6：1、0.5：1（重量比）五个比级逐级变换。灌浆时压力尽快达到设计值，接触段和注入率大的孔段分段升压。在注入量小的地段，同一环上的灌浆孔可并联灌浆，孔数不大于4个，孔位保持对称。当灌浆压力保持不变，吸浆量均匀减少时，或当吸浆量不变，压力均匀升高时，灌浆工作应继续下去，不得改变水灰比；当某一级水灰比浆液的灌入量已达400L以上，而灌浆压力及吸浆量均无该变或改变不明显时，应改浓一级灌注；当吸浆量大于30L/min时，可根据具体情况适当越级变浓浆液灌注。在规定的压力下，当注入率不大于0.4L/min；群孔灌浆不大于0.8L/min时，继续灌注30min，灌浆可结束。

（6）.封孔：

采用“机械压浆法”封孔，浆液凝固后及时清除孔内浮浆和污水，用

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干填砂浆将灌浆孔回填密实。

（7）.质量检查：

固结灌浆检查采用岩体波速测试、压水试验评定。压水试验在该部位灌浆结束7天后进行，采用单点法，孔段合格率应在80%以上，不合格孔段和透水率值不超过设计规定值的50%，且不集中，灌浆质量认为合格，检查完毕后按规定进行灌浆和封孔。岩体波速和静弹性模量测试，分别在该部位灌浆结束14天或28天后进行，其孔位的布置、测试方法、合格标准等均应按施工图纸的规定和监理人的批示执行。 10.4.8质量保证措施

1.严格按照《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（DL/T5148—2001）进行施工，同时遵照执行工程招标文件有关灌浆工程的设计技术要求。

2.灌浆工程系隐蔽工程，对从事灌浆施工的人员必须进行技术培训，在施工前组织专业工程师将工程的有关技术要求进行详细讲解，提高全员的质量意识以及对本工程灌浆任务的熟悉程度。未经技术培训和考核不合格的人员，不得从事重要工序的操作。

3.由经验丰富的专业工程师负责本项目的施工，健全质量保证体系，建立班组自检、施工队复检、专职质检员终检的“三检”制度。

4.现场施工中，接受监理人的监督和指导，上道工序未完成，下道工序不得施工，保证每道工序符合质量要求。

5.从工艺和工序上把关，从放样、钻孔、冲洗，压水到灌浆封孔，严格控制各道工序的质量，做到预防为主，纠正为辅的质量管理体系。

6.钻孔过程中，应严格掌握孔位、孔向、孔深，发现孔编及时采取措施纠偏；灌浆过程中，严格掌握浆液比重，灌浆压力，灌浆及待凝时间，遇到特殊地质情况，及时与监理人联系解决，并在原始记录上的如实记录。

7.严格控制冲洗、压水、灌浆压力，在施工中密切注意压力表的读数，如有必要安设变形监测装置，以防压力过大砼变形。

8.灌浆材料要满足灌浆质量要求，不准使用不合格材料，各种材料必须具备出厂合格证或检验报告单，根据招标文件技术要求，固结、回填灌浆所用水泥为普通R42.5硅酸盐水泥。

9.对灌浆机进行及时维修和保养，保证在施工过程中均处于良好的工作状态，避免因突然停机对工程质量的影响。

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10.根据监理人的指令，在相关位置布设检查孔。如果有不合格的孔段，及时补孔灌浆，直到合格为止。并且及时分析原因，总结经验。

11.建立明确的质量管理奖惩制度，对违规操作而造成质量事故的有关人员处以重罚，对施工质量优良的人员予以奖励。

10.5 排水孔施工

10.5.1 排水孔工程量和设计要求

1、排水孔工程量

排 水 孔 工 程 量 表

部 位 出口钓鱼亭闸 排涝隧洞洞身

2、设计要求：

开挖边坡排水孔孔距为3×3m，孔深5m（深入岩石长度），坡度i=0.5%，梅花型布置。

排涝隧洞内在常水位3m以上设置排水孔，排水孔孔距2.5×2.5m，孔深2.5m，每排12根。 10.5.2 排水孔施工工艺流程

放样→ 钻孔 → 钻孔验收 → 孔内保护装置安装 → 孔口装置安设。

10.5.3 排水孔施工方法

排涝隧洞洞内Ⅱ、Ⅲ围岩的排水孔采在洞内一次支护结束后就可进行施工，以液压三臂钻为主，手风钻为辅进行钻孔，在二次砼衬砌浇筑之前用PVC管接出，砼衬砌浇筑后，再用手风钻进行通孔；Ⅳ、Ⅴ在地次砼浇筑后进行 ，以手风钻为主，排水孔钻孔平台采用钻灌平台车。

边坡排水孔采用搭建脚手架平台进行钻孔。 10.5.4 排水孔施工质量控制

1.排水孔的孔径、位置、孔距、倾斜度、深度严格按施工详图施工，如有更改，需经监理人审批后施工。

单位 延m 延m 孔径（mm） φ50 φ50 数 量 114 45285 214

2.控制排水孔的平面位置偏差不大于10cm，孔的倾斜度不大于1%，孔深误差不应大于或小于孔深的2%。

3.在排水孔周边30m范围内的灌浆孔尚未灌浆之前不得钻进排水孔。 4.排水孔钻进过程中，如有断层破碎带或软弱岩体等特殊情况，应及时通知监理人，并按监理人的指示进行处理。若钻进中排水孔遭堵塞，则应按监理人批示重钻。

5.实行“三检制”，设班组兼职质检员和队级专职质检员，及时监督和检查后，才能提请终检。

10.6 砼防冲板桩施工

10.6.1板桩设计要求

防冲板桩长为6m，共58根，C30混凝土用量为43m3，刃脚高60cm，板桩的沉桩，预制板桩采用两点吊运，吊环采用未经冷加工的I级光面钢筋。

10.6.2板桩预制及运输

1、防冲板桩预制

板桩预制的程序：砼预制场地整理→支设模板→钢筋骨架绑扎、安设吊环→浇筑砼→养护至30%强度拆模→养护70%强度起吊、堆放（不超过三层）。

钢筋位置正确，主筋连接采用电弧焊，且接在同一截面的数量不超过50%，相邻两根主筋接头截面的距离不大于35d，且不小于500㎜，桩顶1m范围内不应有接头。纵向钢筋顶部保护层不应过厚，以防锤击时打碎桩头，桩顶平面与桩纵轴线倾斜不大于3㎜。

预制采用钢模定型模板，平整牢靠，尺寸准确，模板数量不低于20套，以满足工期及周转需要。预制时采用重叠法生产，桩头用钢模堵头板，与两侧模板相互垂直，桩与桩间并刷废机油作隔离剂隔开。

砼的浇筑由桩顶向桩尖方向连续浇筑，并防止另一端的砂浆积聚过多。浇筑完后护盖洒水养护不少于7d。

2、板桩运输

板桩预制养护28天，经试验确保强度达到100%设计要求后，采用平板拖车及汽车吊从预制场运至施工现场堆放整齐。按设计图纸规定板桩起

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吊采用两点起吊法，第一个吊点距桩头1.45m，第二个吊点距桩尾1.45,m，吊点位置与设计要求偏差不超过20cm，运送过程中分层木楔垫实、适当系绑等措施保证桩身运输过程中质量不受损坏。在沉桩现场，板桩的堆放前对场地进行平整压实，修筑4m宽临时道路确保运输车辆通行，板桩堆放高度不超过三层。 10.6.3施工现场准备

（1）施工前应作好“三通一平”，确保设备安全进场。

（2）施工用电量要满足100KW，作业区域配足照明设施，以便夜间施工。

（3）施工前应清除地下、空间障碍物，施工场地周围应排水畅通。 （4）打桩区域内的场地边桩轴线外扩6米范围内用压机压实。 （5）测放出起始定位桩中心点、板桩轴线控制点，抄上水平标高木橛，并经过验收签字。

（6）确定桩机行进路线（由起始定位桩向两侧对称施打），打桩施工前先开挖基槽，开挖宽度为1M，深度为设计桩顶标高以下60CM。 10.6.4主要施工方法

（1）板桩沉桩技术要求

板桩的沉桩，按照《建筑桩基技术规范》（JGJ 94-94）中的相关规定执行，并且桩顶高程不能低于设计顶高，连续3阵每阵10锤击贯入度均小于5cm时应停锤，高出设计高程10cm以上的桩应截断至设计高程。

（2）沉桩

钢筋混凝土板桩是刚性体，轴线方向阴隼阳隼锚固相连形成一堵地下墙体，所以定位桩的垂直度和稳定性很关键，在施工过程中采用两台经纬仪严格控制板桩的垂直度和平面位置，并按要求将定位桩沉到设计标高，以确保定位桩的稳定性。完成定位桩的施打后，逐根依次将下一根板桩套隼插入，然后一次性沉桩到设计标高位置。板桩墙是连续的，每根桩的正位程度对后续桩的正常施打都有很大影响，在施打过程中，始终做到精心控制，确保沉桩质量。打桩前，将板桩打桩架行走到起始定位桩位置，用经纬仪分别从板桩墙轴线方向和垂直方向观测，使位于滑道上的替打、桩锤的中心投影与桩位的中心一致，调整好板桩架的水平度和滑道的垂直度，通过吊车送桩至板桩架前，再由打桩架自身的两幅副钩将板桩桩头送

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入定位导向装置和替打中，板桩进入替打前在桩顶铺好桩垫，桩垫用纸板制成，厚度约 30cm。在板桩入土前，通过打桩架的沿轨道方向前后行走调节桩身轴线方向位置，通过滑道调节装置控制桩身垂直轴线方向的位置。确保桩位准确的同时，轴线方向的垂直度要求控制在1.5%，垂直轴线方向的垂直度要求控制在1.0%，这两个方向的垂直度的控制是通过打桩架平台下的千斤顶和平台上的螺母装置实现的。为控制好板桩墙的轴线位置、减少桩的平面扭曲和提高打桩效率，必须加工好足够强度及刚度的导向架，

10.6.5、质量保证措施：

1）沉桩过程中，调整滑道和打桩架位置，确保三轴一线（板桩的中心轴线、替打的中心轴线、桩锤的中轴线）；

2）通过在板桩顶垫30厘米左右的纸板保护桩顶混凝土，同时在替打中铺好铺平废弃钢丝绳，保证锤心均匀打击替打；

3）在板桩定位时，为了保证桩与桩之间的间隙满足规范要求，桩尖入土前采取适当“抢位”，即根据地质情况将入土前的桩尖沿板桩墙轴线方向迁移或后移适当的距离。

10.7进度安排

砼灌注桩施工

砼灌注桩施工施工工期为2015年5月11日~2015年7月31日，共82天，混凝土共5426m3，桩长6~24m不等，每天约施工4根混凝土灌注桩，拟布置两台回旋钻机施工。

2、三轴水泥搅拌桩

水泥桩施工施工工期为2015年6月10日~2015年7月24日，共45天，水泥混合料共513m3，桩长4~8m不等，拟布置一台三轴式钻孔机施工。

3、超前固结灌浆、顶拱回填灌浆、排水孔

超前固结灌浆的施工进度按现场的实际发生情况为准，与洞内一次支护同时进行；顶拱回填灌浆施工施工工期为2016年10月1日~2017年6月15日，共258天；排水孔施工施工工期为2015年3月1日~2017年6月5日，共828天。

4、砼防冲板桩施工

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砼防冲板桩施工施工工期为2015年8月1日~2015年8月20日，共25天，C30混凝土共43m3，板桩桩长6m，共58根，拟布置一台打桩机机施工。

10.8 施工主要设备和人员配备

施工主要设备配置表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 机械名称 回旋钻机 泥浆泵 污水泵 砼搅拌车 风镐 规格型号 GPS-15型 3PNL PN-3 6m³ TY26 数量 2台 4台 4台 4辆 4台 备 注 灌注桩施工 水泥搅拌桩 固结、排水、回填 制浆 用于钻灌施工 用于测斜 板桩施工 三轴式钻孔机 注浆泵 储浆桶 空压机 储气罐 手风钻 高速搅拌机 自制灌浆平台车 测斜仪 液压打桩机 平板拖挂车 汽车起重机 钢筋切断机 钢筋弯曲机 钢筋调直机 1台 2台 1只 1台 1台 8台 2台 2套 2套 1台 1台 2台 2台 2台 1台 BW-250 3m3 VF6/7，6m3 LJ.S-D07-193-00 YTP-28 4.2型 自制 KXT-1 MIL-2000 20T 15T 40 JW-40 施工主要人员配置表

序号 1 2 工种 风钻工 重机工 人数 20 6 备注 218

3 4 5 6 7 8 9 合计

机修工 电工 测量工 灌浆工 司机 起重工 普工 2 2 2 10 8 2 20 72 219